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表面改質のいろいろ

表面改質法の主な種類

表面改質法 皮膜材料 目的
液相反応 電解メッキ
化学メッキ
金属・合金 防食・防錆・美術工芸
気相反応 物理蒸着(PVD)
化学蒸着(CVD)
金属・合金・セラミックス 表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与
溶射法 プラズマ溶射
爆発溶射
フレーム溶射
アーク溶射
金属*・合金*・セラミックス*・ガラス・高分子材料 表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与

*当社取扱い商品

溶射の魅力

ほとんどの材質をコーティング

原理はシンプル。
高温で溶かした皮膜材料を吹きつける技術ですから、金属はもちろん、ほとんどの材質をコーティングできます。


母材の形状に制約なし

メッキや蒸着は、反応させるために槽や炉に入れる必要がありますが、溶射はガンで吹き付ける方式ですから大きなサイズにも対応できます。破損した部分のみなど、特定エリアへのコーティングも可能です。


厚い皮膜ができる

溶けたセラミックスが母材に衝突・扁平し、積み重なって皮膜を形成しますから、すばやく厚いコーティングができます。だから保護皮膜としても、機能性皮膜としても高い信頼性を確保できます。


皮膜の素材は無限

メッキではイオン化できること、蒸着ではガス化できることが条件ですが、溶射では「常温で固体、熱で液体化」する素材であればOK。しかも高温で溶融(プラズマ溶射では10000℃)しますから、高融点のセラミックスが利用できます。


母材への熱影響は心配なし

高温で皮膜素材を溶融しますが、溶射粒子が保つ熱量はわずか。瞬間的に固体化していきますから、熱による母材への影響は心配ありません。


だから、プラス機能も無限大

今、セラミックスは猛烈な勢いで進化中。だから、溶射も驚異的なスピードで進化しています。超電導素材からガス検知素材、燃料電池素材、さらには…。セラミック溶射が創造する機能性の未来は、NCIにも予測不可能です。


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